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企業(yè)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)的實施經(jīng)驗

       PDM(Product Data Management)即為產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理，PDM系統(tǒng)是幫助管理人員、工程技術(shù)人員以及其他人員管理產(chǎn)品與開發(fā)步驟的一種軟件系統(tǒng)。PDM系統(tǒng)幫助管理及工程人員追蹤在設(shè)計、制造、銷售以及售后服務(wù)與維修過程中所需求的大量信息。在有些地方又可被稱為工程數(shù)據(jù)管理、產(chǎn)品信息管理、技術(shù)數(shù)據(jù)管理或是技術(shù)信息管理等。正是PDM系統(tǒng)的出現(xiàn)，使企業(yè)快速響應(yīng)客戶需求，跟蹤管理客戶訂單的能力得到提升。PDM技術(shù)管理所有與產(chǎn)品相關(guān)的信息和過程，其核心在于能夠使所有與項目相關(guān)的人在整個信息生命周期中自由共享于產(chǎn)品相關(guān)的異構(gòu)數(shù)據(jù)。

　　PDM技術(shù)在九十年代得到迅猛的發(fā)展，PDM可看作是一個企業(yè)信息的集成框架(Framework)。各種應(yīng)用程序諸如CAD、CAM、CAE、EDA、OA、CAPP、MRP……等將通過各種各樣的方式，如應(yīng)用接口、開發(fā)(封裝)等，直接作為一個個“對象(Object)”而被集成進來，使得分布在企業(yè)各個地方、在各個應(yīng)用中使用的所有產(chǎn)品數(shù)據(jù)得以高度集成、協(xié)調(diào)、共享，所有產(chǎn)品研發(fā)過程得以高度優(yōu)化或重組。目前國際上許多大企業(yè)正逐漸將它作為支持經(jīng)營過程重組、并行工程、ISO9000質(zhì)量認證，從而保證企業(yè)競爭力的關(guān)鍵技術(shù)。

　　在企業(yè)管理流程上，四機廠技術(shù)部門體系由科技辦、鉆修產(chǎn)品研究所、固壓產(chǎn)品研究所、自動控制研究所、材料工藝研究所及各分廠、車間的技術(shù)組構(gòu)成。它們承擔(dān)著全廠的項目管理、產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計、工藝等技術(shù)及管理工作，在企業(yè)經(jīng)營發(fā)展中占據(jù)舉足輕重的地位。但是部分技術(shù)工作流程缺乏規(guī)范性、科學(xué)性，相互間信息流通不暢，中間環(huán)節(jié)和重復(fù)勞動多，造成工作效率低，技術(shù)工作質(zhì)量達不到保證，結(jié)果影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成浪費，影響生產(chǎn)周期。

　　在產(chǎn)品的數(shù)據(jù)管理和傳遞上，隨著CAD技術(shù)在廠技術(shù)部門的普及應(yīng)用，產(chǎn)品的設(shè)計周期顯著縮短，設(shè)計質(zhì)量大為提高，經(jīng)濟效益顯著。但帶來了信息安全、管理等諸方面的新問題，具體如：大量舊資料的無序管理；單機、目錄文件級的管理存在諸多問題；對產(chǎn)品變更及版本管理缺乏有效的手段；電子資料的查詢、借用問題；缺乏安全管理手段；缺乏有效的信息共享機制完整性；物料清單信息的集成化管理；無法展開標準化的運作方式；無法具備對復(fù)雜零部件的裝配結(jié)構(gòu)及運動機構(gòu)的分析在訂單配套和發(fā)運管理上，設(shè)備更加趨向于整體配套化，這樣導(dǎo)致的直接結(jié)果是客戶的訂單項目復(fù)雜、多變，同一訂單中的項目會在不同的時間、不同的地點進行組裝發(fā)運。單純的手工報表來管理客戶訂單項目，容易造成項目的缺失和不準確，出現(xiàn)配錯、發(fā)錯的現(xiàn)象，給客戶和企業(yè)帶來損失。

        在企業(yè)生產(chǎn)趨于裝備化、復(fù)雜化的情況下，針對產(chǎn)品數(shù)據(jù)、客戶訂單的信息管理顯得日益重要。企業(yè)內(nèi)部各部門要有統(tǒng)一的數(shù)據(jù)源，建立一個公共的數(shù)據(jù)信息平臺，對客戶的訂單管理要詳細準確，能夠為設(shè)計、銷售、制造、服務(wù)提供數(shù)據(jù)支持。